1. Виберіть геометричні параметри інструменту
При обробці нержавіючої сталі геометрія ріжучої частини інструменту, як правило, повинна розглядатися з вибору переднього та заднього кутів. При виборі переднього кута слід враховувати такі фактори, як профіль канавки, наявність або відсутність фаски, а також позитивний і негативний кути нахилу леза. Незалежно від інструменту, при обробці нержавіючої сталі необхідно використовувати більший передній кут. Збільшення переднього кута інструменту може зменшити опір, який виникає під час різання та очищення стружки. Підбір кута зазору не дуже строгий, але він не повинен бути занадто малим. Якщо кут зазору занадто малий, це спричинить серйозне тертя об поверхню деталі, погіршуючи шорсткість обробленої поверхні та прискорюючи знос інструменту. А за рахунок сильного тертя посилюється ефект зміцнення поверхні нержавіючої сталі; Кут зазору інструменту не повинен бути занадто великим, занадто великим, щоб кут клина інструменту зменшувався, міцність ріжучої кромки зменшувалася, а знос інструменту прискорювався. Як правило, рельєфний кут повинен бути відповідно більшим, ніж при обробці звичайної вуглецевої сталі.
Вибір переднього кута З точки зору генерації тепла різання та розсіювання тепла, збільшення переднього кута може зменшити утворення тепла різання, і температура різання не буде надто високою, але якщо передній кут занадто великий, об’єм розсіювання тепла вістря інструмента зменшиться, а температура різання буде протилежною. Підвищений. Зменшення переднього кута може покращити умови розсіювання тепла ріжучої головки, і температура різання може знизитися, але якщо передній кут занадто малий, деформація різання буде серйозною, і тепло, що виділяється різанням, не буде легко розсіюватися . Практика показує, що найбільш прийнятним є передній кут go=15°-20°.
При виборі кута зазору для грубої обробки міцність ріжучої кромки потужних ріжучих інструментів повинна бути високою, тому слід вибрати менший кут зазору; під час фінішної обробки знос інструменту в основному відбувається в області ріжучої кромки та бокової поверхні. Нержавіюча сталь, матеріал, який схильний до наклепування, має більший вплив на якість поверхні та знос інструменту, викликаний тертям бокової поверхні. Розумний кут рельєфу повинен становити: для аустенітної нержавіючої сталі (нижче 185HB) кут рельєфу може становити 6°— —8°; для обробки мартенситної нержавіючої сталі (вище 250HB) кут зазору становить 6°-8°; для мартенситної нержавіючої сталі (нижче 250HB) кут зазору становить 6°-10°.
Вибір кута нахилу леза Розмір і напрямок кута нахилу леза визначають напрямок потоку стружки. Розумний вибір кута нахилу лопаті ls зазвичай становить -10°-20°. Для мікрофінішування зовнішнього кола, точних отворів і площин для тонкого стругання слід використовувати інструменти з великим нахилом: ls45°-75°.
2. Підбір інструментальних матеріалів
Під час обробки нержавіючої сталі інструментотримач повинен мати достатню міцність і жорсткість завдяки великій силі різання, щоб уникнути тріскання та деформації під час процесу різання. Це вимагає вибору відповідної великої площі поперечного перерізу тримача інструменту та використання більш міцних матеріалів для виготовлення тримача інструменту, наприклад використання загартованої та відпущеної сталі 45 або 50.
Вимоги до ріжучої частини інструменту При обробці нержавіючої сталі необхідно, щоб матеріал ріжучої частини інструменту мав високу зносостійкість і зберігав свою ріжучу здатність при більш високій температурі. В даний час широко використовуються такі матеріали: швидкорізальна сталь і твердий сплав. Оскільки швидкорізальна сталь може підтримувати ефективність різання лише при температурі нижче 600°C, вона не підходить для високошвидкісного різання, але підходить лише для обробки нержавіючої сталі на низьких швидкостях. Оскільки цементований твердий сплав має кращу термостійкість і зносостійкість, ніж швидкорізальна сталь, інструменти з цементованого карбіду більше підходять для різання нержавіючої сталі.
Цементований карбід поділяється на дві категорії: сплав вольфрам-кобальт (YG) і сплав вольфрам-кобальт-титан (YT). Хорошу в'язкість мають вольфрамокобальтові сплави. Виготовлені інструменти можуть використовувати більший передній кут і гостріший край для шліфування. Стружка легко деформується в процесі різання, а різання відбувається швидко. Стружка нелегко прилипає до інструменту. В цьому випадку нержавіючу сталь доцільніше обробити вольфрамокобальтовим сплавом. Особливо при грубій обробці та періодичному різанні з сильною вібрацією слід використовувати леза зі сплаву вольфраму та кобальту. Він не такий твердий і крихкий, як сплав вольфраму, кобальту і титану, його нелегко заточити та легко відколоти. Вольфрам-кобальт-титановий сплав має кращу червону твердість і більш зносостійкий, ніж вольфрам-кобальтовий сплав в умовах високої температури, але він більш крихкий, нестійкий до ударів і вібрації, і зазвичай використовується як інструмент для тонкої обробки нержавіючої сталі токарні.
Ріжуча продуктивність матеріалу інструменту пов’язана з довговічністю та продуктивністю інструменту, а технологічність матеріалу інструменту впливає на якість виготовлення та заточування самого інструменту. Бажано вибирати інструментальні матеріали з високою твердістю, хорошою адгезійною стійкістю та міцністю, наприклад цементований карбід YG, найкраще не використовувати цементований карбід YT, особливо під час обробки аустенітної нержавіючої сталі 1Gr18Ni9Ti, вам слід абсолютно уникати використання твердого сплаву YT Alloy , оскільки титан (Ti) у нержавіючій сталі та Ti у твердому сплаві типу YT створюють спорідненість, стружка може легко забрати Ti у сплаві, що сприяє підвищеному зносу інструменту. Виробнича практика показує, що використання YG532, YG813 та YW2 трьох сортів матеріалів для обробки нержавіючої сталі має хороший ефект обробки
3. Вибір кількості різання
Щоб запобігти утворенню наростів кромок і окалини, а також покращити якість поверхні, під час обробки інструментами з твердого сплаву кількість різання трохи нижча, ніж при точінні заготовок із вуглецевої сталі, особливо швидкість різання не повинна бути занадто високою. висока, зазвичай рекомендована швидкість різання Vc=60——80 м/хв, глибина різання — ap=4——7 мм, швидкість подачі — f=0,15——0,6 мм/об.
4. Вимоги до шорсткості поверхні різальної частини інструменту
Поліпшення обробки поверхні ріжучої частини інструменту може зменшити опір, коли стружки скручуються, і підвищити довговічність інструменту. Порівняно з обробкою звичайної вуглецевої сталі, під час обробки нержавіючої сталі кількість різання має бути належним чином зменшена, щоб уповільнити знос інструменту; в той же час слід вибрати відповідну охолоджуючу та мастильну рідину, щоб зменшити нагрівання різання та силу різання під час процесу різання та подовжити термін служби інструменту.
Час публікації: 28 лютого 2021 р
