Як виготовляються свердла? Які проблеми виникнуть при обробці свердла? Про матеріал свердла та його властивості? Що ви робите, коли ваше свердло виходить з ладу?
Як найпоширеніший інструмент для обробки отворів, свердла широко використовуються в машинобудуванні, особливо для обробки отворів у таких деталях, як охолоджувальні пристрої, трубні дошки енергетичного обладнання та парогенератори. Застосування є особливо великим і важливим. Сьогодні професор машинобудування знайшов цю колекцію свердел для всіх на платформі WeChat. Тут є все, що вам потрібно!
Особливості буріння
Свердла зазвичай мають дві основні ріжучі кромки. Під час обробки свердло ріже, обертаючись. Передній кут свердла збільшується від центральної осі до зовнішнього краю. Швидкість різання свердла збільшується, коли воно наближається до зовнішнього кола, а швидкість різання зменшується до центру. Швидкість різання центру обертання свердла дорівнює нулю. Край долота свердла розташований поблизу осі центру обертання, край долота має великий допоміжний передній кут, немає місця для стружки, а швидкість різання низька, що створює великий осьовий опір. Якщо край долота відшліфовано за типом A або C згідно DIN1414, а ріжуча кромка біля центральної осі має позитивний передній кут, опір різанню можна зменшити, а ефективність різання можна значно покращити.
Відповідно до різних форм заготовки, матеріалів, конструкції, функцій тощо свердла можна розділити на багато типів, наприклад, свердла зі швидкорізальною сталлю (спіральні свердла, групові свердла, плоскі свердла), суцільні твердосплавні свердла, свердла з неглибокими отворами з індексацією, свердла для глибоких отворів тощо. Свердла, трепанаторні свердла та свердла зі змінною головкою тощо.
1. Процес/обробка
1.1 Процес
❶ Відповідно до діаметра та загальної довжини розробленого свердла ви можете вибрати верстат для різання прутка зі сплаву або використовувати обладнання для різання дроту для обробки фіксованої довжини.
❷ Для бруска фіксованої довжини два кінці бруска мають плоскі кінці, що можна реалізувати на ручній шліфувальній машині.
❸ Зняття фаски або свердління торця стержня зі сплаву, який було відшліфовано, для підготовки до шліфування зовнішнього діаметра та хвостовика свердла, залежно від того, чи є циліндричне шліфувальне пристосування зовнішнім чи внутрішнім наконечником.
❹ На високоточному циліндричному шліфувальному верстаті зовнішній діаметр свердла, порожниста частина та зовнішній діаметр хвостовика обробляються для забезпечення відповідності вимогам конструкції, таким як циліндричність зовнішнього діаметра, кругове биття та обробка поверхні.
❺ Щоб підвищити ефективність обробки на шліфувальному верстаті з ЧПК, перед тим, як сплавний стрижень буде поміщено на шліфувальний верстат з ЧПК, частина наконечника свердла може бути скошена, наприклад, кут наконечника свердла становить 140°, а фаска може бути скошена. грубо подрібнений до 142°.
❻ Після очищення сплаву зі скошеними фасками його передають на шліфувальний верстат з ЧПК, і кожна частина свердла обробляється на п’ятиосьовому шліфувальному верстаті з ЧПК.
❼ Якщо необхідно покращити рифлення свердла та гладкість зовнішнього кола, його також можна відшліфувати та відполірувати шерстяними кругами та абразивами до або після п’ятого кроку. Звичайно, в цьому випадку свердло потрібно обробляти в кілька етапів.
❽ На свердла, які пройшли обробку та кваліфікували, буде нанесено лазерне маркування, а вмістом може бути ЛОГОТИП бренду компанії, розмір свердла та інша інформація.
❾ Упакуйте марковані свердла та надішліть їх до професійної компанії з нанесення покриття на інструменти для нанесення покриття.
1. Якщо канавка свердла відкрита, або спіральна чи пряма канавка, цей крок також включає негативну фаску периферійної кромки; потім обробіть ріжучу кромку вістря свердла, включаючи люфт вістря свердла і задній кут вістря свердла; потім продовжуйте. Задня частина периферійної кромки свердла обробляється, і певна кількість краплі шліфується, щоб переконатися, що частина зовнішнього діаметра периферійної кромки свердла та контактна поверхня стінки отвору заготовки контролюються. в певній пропорції.
2. Для обробки негативної фаски краю наконечника свердла вона поділяється на обробку шліфувальним верстатом з ЧПУ або ручну обробку, яка відрізняється через різні процеси кожного заводу.
1.2 Проблеми обробки
❶ При обробці зовнішньої круглої частини свердла на циліндричному шліфувальному верстаті необхідно звернути увагу на те, чи пристосування є недійсним, і повністю охолодити сплавний брусок під час обробки, а також підтримувати хорошу звичку вимірювання зовнішнього діаметра наконечник свердла.
❷ Обробляючи свердла на шліфувальних верстатах з ЧПК, під час програмування намагайтеся розділити грубу та точну обробку на два етапи, щоб уникнути потенційних термічних тріщин, спричинених занадто інтенсивним шліфуванням, що вплине на термін служби інструменту.
❸ Використовуйте добре сконструйований лоток для матеріалів для поводження з ножами, щоб уникнути пошкодження ріжучої кромки внаслідок зіткнення між ножами.
❹ Для алмазного шліфувального круга, який став чорним після шліфування, використовуйте масляний камінь, щоб вчасно заточити кромку.
Примітка: Відповідно до оброблених матеріалів/обладнання/умов роботи технологія обробки не є однаковою. Наведена вище схема процесу відображає лише особисту думку автора та призначена лише для технічного спілкування.
2. Буровий матеріал
2.1 Швидкорізальна сталь
Швидкорізальна сталь (HSS) — це інструментальна сталь з високою твердістю, високою зносостійкістю та високою термостійкістю, також відома як швидкорізальна інструментальна сталь або передня сталь, широко відома як біла сталь.
Різак зі швидкорізальної сталі — це різновид різця, який міцніший і легший для різання, ніж звичайні різці. Швидкорізальна сталь має кращу в'язкість, міцність і термостійкість, ніж вуглецева інструментальна сталь, а її швидкість різання вища, ніж вуглецева інструментальна сталь (залізовуглецевий сплав). Їх багато, тому її називають швидкорізальною сталлю; і цементований карбід має кращі характеристики, ніж швидкорізальна сталь, і швидкість різання можна збільшити в 2-3 рази.
Особливості: Червона твердість швидкорізальної сталі може досягати 650 градусів. Швидкорізальна сталь має хорошу міцність і в'язкість. Після заточування ріжуча кромка гостра, а якість стабільна. Як правило, використовується для виготовлення невеликих і складних за формою ножів.
2.2 Карбід
Основними компонентами свердел з твердого сплаву є карбід вольфраму і кобальт, які складають 99% всіх компонентів, а 1% припадає на інші метали, тому його називають карбідом вольфраму (карбідом вольфраму). Карбід вольфраму складається принаймні з одного спеченого композитного матеріалу карбіду металу. Карбід вольфраму, карбід кобальту, карбід ніобію, карбід титану та карбід танталу є звичайними компонентами вольфрамової сталі. Розмір зерна карбідного компонента (або фази) зазвичай становить 0,2-10 мікрон, і зерна карбіду утримуються разом за допомогою металевого сполучного. Сполучними металами є, як правило, метали групи заліза, зазвичай використовуються кобальт і нікель. Тому розрізняють сплави вольфрам-кобальт, сплави вольфрам-нікель і сплави вольфрам-титан-кобальт. Спікання матеріалу свердла з вольфрамової сталі полягає в тому, щоб пресувати порошок у заготовку, потім нагрівати його до певної температури (температура спікання) у печі для спікання, витримувати протягом певного часу (час витримки), а потім охолоджувати для отримання матеріалу вольфрамової сталі з необхідними властивостями.
особливості:
Червона твердість цементованого карбіду може досягати 800-1000 градусів.
Швидкість різання твердого сплаву в 4-7 разів вище, ніж у швидкорізальної сталі. Висока ефективність різання.
Недоліками є низька міцність на вигин, низька ударна в'язкість, висока крихкість, низька стійкість до ударів і вібрації.
3. Проблеми застосування/заходи
3.1 Знос наконечника свердла
причина:
1. Деталь рухатиметься вниз під дією сили свердління свердла, а свердло відскочить назад після свердління.
2. Недостатня жорсткість верстата.
3. Матеріал свердла недостатньо міцний.
4. Свердло занадто сильно стрибає.
5. Жорсткість затиску недостатня, і свердло ковзає.
міра:
1. Зменшіть швидкість різання.
2. Збільште швидкість подачі
3. Відрегулюйте напрямок охолодження (внутрішнє охолодження)
4. Додайте фаску
5. Перевірте та відрегулюйте співвісність свердла.
6. Перевірте, чи задній кут розумний.
3.2 Розпад зв'язок
причина:
1. Деталь рухатиметься вниз під дією сили свердління свердла, а свердло відскочить назад після свердління.
2. Недостатня жорсткість верстата.
3. Матеріал свердла недостатньо міцний.
4. Свердло занадто сильно стрибає.
5. Жорсткість затиску недостатня, і свердло ковзає.
міра:
1. Виберіть свердло з більшим заднім конусом.
2. Перевірте діапазон биття шпиндельного свердла (<0,02 мм)
3. Просвердліть верхній отвір попередньо відцентрованим свердлом.
4. Використовуйте більш жорстке свердло, гідравлічний патрон з шийною втулкою або термоусадочний комплект.
3.3 Накопичена пухлина
причина:
1. Викликано хімічною реакцією між ріжучим матеріалом і матеріалом заготовки (низьковуглецева сталь з високим вмістом вуглецю)
міра:
1. Поліпшити мастильний матеріал, збільшити вміст масла або присадок.
2. Збільште швидкість різання, зменшіть швидкість подачі та зменшіть час контакту.
3. Якщо ви свердлите алюміній, ви можете використовувати свердло з полірованою поверхнею і без покриття.
3.4 Зламаний ніж
причина:
1. Спіральна канавка свердла заблокована різанням, і різання не виводиться вчасно.
2. Коли отвір свердлиться швидко, швидкість подачі не зменшується або маневр змінюється на ручну подачу.
3. Під час свердління м’яких металів, таких як латунь, задній кут свердла занадто великий, а передній кут не відшліфовано, тому свердло автоматично вкручується.
4. Шліфування кромки свердла є надто гострим, що призводить до сколів, але ніж не можна швидко витягти.
міра:
1. Скоротити цикл заміни інструменту.
2. Поліпшити установку та фіксацію, наприклад збільшити опорну площу та збільшити силу затиску.
3. Перевірте підшипник шпинделя та паз ковзання.
4. Використовуйте високоточні тримачі інструментів, наприклад, гідравлічні тримачі.
5. Використовуйте міцніші матеріали.
Час публікації: 18 квітня 2023 р
