Через високі точні вимоги до оброблених продуктів речі, які потрібно враховувати при програмуванні:
По -перше, розглянемо послідовність обробки частин:
1. Спочатку просвердліть отвори, а потім вирівняйте кінець (це для запобігання усадці матеріалу під час свердління);
2. Шорсткий поворот спочатку, потім тонкий поворот (це для забезпечення точності деталей);
3. Першими обробляйте деталі з великими допусками, а в останню чергу – деталі з малими допусками (це необхідно для того, щоб не подряпати поверхню з малими допусками та запобігти деформації деталей).
Відповідно до твердості матеріалу, виберіть розумну швидкість обертання, кількість подачі та глибину вирізання:
1. Виберіть високу швидкість, високу швидкість подачі та велику глибину розрізання як матеріал вуглецевої сталі. Наприклад: 1GR11, виберіть S1600, F0.2, глибина вирізання 2 мм;
2. Для твердого сплаву виберіть низьку швидкість, низьку швидкість подачі та малу глибину різання. Наприклад: GH4033, виберіть S800, F0.08, глибина різу 0,5 мм;
3. Для титанового сплаву виберіть низьку швидкість, високу швидкість подачі та малу глибину різання. Наприклад: Ti6, виберіть S400, F0.2, глибина різу 0,3 мм. Візьмемо як приклад обробку певної деталі: матеріал K414, який є надтвердим матеріалом. Після багатьох тестів S360, F0.1 і глибина різання 0.2 були остаточно обрані перед обробкою кваліфікованої деталі.
Навички налаштування ножа
Налаштування інструменту поділяється на налаштування інструменту налаштування інструменту та пряму налаштування інструменту. Методи налаштування інструменту, згадані нижче, є прямим налаштуванням інструменту.
Інструменти з ЧПК Xinfa мають характеристики хорошої якості та низької ціни. Для отримання додаткової інформації відвідайте:
Загальні інструменти налаштування
Спочатку виберіть центр правого торця деталі як точку калібрування інструменту та встановіть його як нульову точку. Після того, як верстат повертається до початку, кожен інструмент, який потрібно використовувати, калібрується з центром правої кінця частини частини як нульової точки; Коли інструмент торкається правого кінця обличчя, введіть Z0 та натисніть кнопку Вимірювання. Виміряне значення буде автоматично записуватися у значення зміщення інструменту, а це означає, що вирівнювання інструменту Z-осі є правильним.
X Налаштування інструменту - для випробування. Використовуйте інструмент, щоб повернути зовнішнє коло деталі, щоб бути меншим. Виміряйте значення зовнішнього кола, яке потрібно повернути (наприклад, X дорівнює 20 мм), і введіть X20. Натисніть Виміряти. Значення корекції інструменту автоматично записує виміряне значення. Вісь також вирівнюється;
Цей метод налаштування інструменту не змінить значення налаштування інструменту, навіть якщо інструмент вимкнути та перезапустити. Він може бути використаний для виготовлення одних і тих же частин у великих кількостях тривалий час, і немає необхідності повторно розподіляти інструмент після вимкнення токарного верстата.
Поради щодо налагодження
Після того, як деталі будуть запрограмовані і встановлюється ніж, для запобігання помилок програмних помилок та помилок інструментів необхідні випробування та налагодження.
Спочатку слід здійснити обробку моделювання холостого ходу, зверненим до інструменту в системі координат верстатів і перемістити всю частину праворуч на 2 до 3 разів від загальної довжини деталі; Потім почніть моделювання обробки. Після завершення обробки моделювання підтвердьте, що програма та калібрування інструментів є правильними, а потім почніть обробляти частину. Обробка, після обробки першої частини, спочатку проведіть самоінбацію, щоб підтвердити, що вона кваліфікована, а потім знайдіть повний огляд. Лише після того, як інспекція денної форми підтверджує, що вона кваліфікована, налагодження завершено.
Повна обробка деталей
Після того, як перший шматок вирізається, деталі будуть вироблятися партіями. Однак кваліфікація першого твору не означає, що вся партія деталей буде кваліфікована, оскільки під час процесу обробки інструмент буде носити через різні обробки матеріалів. Якщо інструмент м'який, то знос інструменту буде невеликим. Якщо матеріал обробки буде твердим, інструмент швидко зношується. Тому під час процесу обробки необхідно часто перевіряти та вчасно збільшувати та зменшити значення компенсації інструменту, щоб забезпечити кваліфікацію деталей.
Візьмемо раніше оброблювану частину як приклад
Матеріал обробки - K414, а загальна довжина обробки - 180 мм. Оскільки матеріал дуже твердий, інструмент дуже швидко зношується під час обробки. Від початкової до кінцевої точки буде невеликий зазор 10~20 мм через знос інструменту. Тому ми повинні штучно додати 10 до програми. ~20 мм, щоб переконатися, що деталі кваліфіковані.
Основні принципи обробки: приблизна обробка спочатку видаляйте зайвий матеріал із заготовки, а потім закінчуйте обробку; Вібрацію слід уникати під час обробки; Слід уникати термічної дегенерації під час переробки заготовки. Існує багато причин вібрації, що може бути пов'язано з надмірним навантаженням; Це може бути резонанс верстата і заготовки, або недостатня жорсткість верстата, або це може бути викликано затупленням інструменту. Ми можемо зменшити вібрацію за допомогою наступних методів; зменшіть величину поперечної подачі та глибину обробки та перевірте установку заготовки. Перевірте, чи захищений затискач. Збільшення та зменшення швидкості інструменту може зменшити резонанс. Крім того, перевірте, чи не потрібно замінювати інструмент на новий.
Поради щодо запобігання зіткнень машин
Зіткнення верстатів призведе до великої пошкодження точності верстатів, а вплив буде різним для різних типів верстатів. Взагалі, вплив буде більшим на верстатах, які не мають сильної жорсткості. Тому для високоточних токарних верстатів з ЧПК колізії повинні бути усунені. Поки оператор обережний і володіє певними методами запобігання зіткненням, зіткнень можна повністю запобігти та уникнути.
Основні причини зіткнень:
☑ Невірно введено діаметр і довжину інструменту;
☑ Неправильний вхід розмірів заготовки та інших пов'язаних геометричних розмірів, а також помилки в початковому положенні заготовки;
☑ Система координат заготовку верстатів встановлюється неправильно, або вершина верстатів скидається під час процесу обробки та змін. Зіткнення верстатів здебільшого трапляється під час швидкого руху верстатів. Зіткнення, що виникають на цей час, також є найбільш шкідливими і слід абсолютно уникати. Тому оператор повинен приділяти особливу увагу на початковому етапі верстатів, що виконує програму, і коли верстат змінює інструмент. У цей час, якщо виникає помилка редагування програми, і діаметр і довжина інструменту будуть введені неправильно, зіткнення легко відбудеться. В кінці програми, якщо послідовність втягування осі ЧПУ помиляється, може відбутися також зіткнення.
Щоб уникнути вищевказаного зіткнення, оператор повинен повністю використовувати функції п’яти органів чуття під час роботи з верстатом. Зауважте, чи є аномальні рухи верстатів, чи є іскри, чи є шуми та незвичайні звуки, чи є вібрації, і чи є спалений запах. Якщо виявлено відхилення від норми, програму слід негайно зупинити. Верстат може продовжувати працювати тільки після вирішення проблеми верстата.
Час публікації: 19 грудня 2023 р
